管道防腐工程的核心是 “根据管道材质、输送介质、敷设环境（埋地 / 架空 / 水下）定制防腐方案”，需兼顾防腐蚀、防磨损、防阴极剥离三大核心需求，主流工艺分为金属管道防腐和非金属管道防护 ** 两类，以下是符合《埋地钢质管道防腐层技术标准》（GB/T 23257-2017）的全流程施工方案：
不同场景的管道腐蚀风险差异极大，需先明确核心参数：
基底处理不达标会直接导致防腐层脱落、空鼓，钢质管道和玻璃钢管道处理方式差异显著：
- 除锈等级要求：
- 三层 PE / 聚脲涂层：需达到Sa2.5 级喷砂除锈（表面无可见锈蚀、氧化皮、油污，呈现金属本色），粗糙度 Ra 40-70μm；
- 环氧煤沥青 / 防腐胶带：可达到Sa2 级喷砂除锈或St3 级手工除锈（无可见油脂、铁锈，表面粗糙）。
- 具体操作步骤：
- 除油：用碱洗或溶剂（丙酮）擦拭管道表面，去除油污、油脂；
- 除锈：喷砂除锈时，压缩空气需无油无水，喷砂角度 45°-60°，避免管道表面产生凹坑；
- 清理：除锈后 4 小时内涂刷底漆（防止返锈），用无油无水压缩空气吹扫表面粉尘；
- 管口处理：管道接口处预留 50-100mm 裸管区（用于焊接），焊接后再进行补口防腐。
- 外表面打磨：用角磨机打磨外表面，去除脱模剂、毛刺，粗糙度 Ra 30-50μm；
- 缺陷修补：修补管道表面的气泡、裂纹，确保表面平整；
- 底涂施工：涂刷环氧底涂，增强外防护层与管道的附着力。
- 预热：将管道加热至 40-60℃（去除表面潮气，提升环氧粉末附着力）；
- 环氧粉末喷涂：采用静电喷涂工艺，将环氧粉末均匀喷涂在管道表面，厚度 80-120μm，固化后形成致密底漆层；
- 胶粘剂与聚乙烯缠绕：加热胶粘剂至熔融状态，涂覆在底漆层表面，随后缠绕聚乙烯薄膜（或挤出包覆），总厚度 2.5-3.7mm，确保涂层无缝隙；
- 冷却固化：自然冷却或水冷至常温，避免急冷导致涂层开裂；
- 补口处理（焊接后关键步骤）：
- 管口焊缝处喷砂除锈至 Sa2.5 级；
- 采用热收缩套 / 带进行补口，加热收缩套使其紧密贴合管道，边缘用密封胶密封，确保与主体防腐层无缝衔接。
- 底漆施工：涂刷环氧富锌底漆，厚度 80μm，涂刷均匀无漏涂、流挂，固化 24h；
- 中间漆施工：涂刷环氧云铁中间漆，厚度 120μm，增强涂层屏蔽性和抗腐蚀能力，固化 48h；
- 面漆施工：涂刷氟碳面漆，分两次涂刷（每次 30μm），间隔 12h，确保表面光滑，耐紫外线老化；
- 标识涂装：根据需求涂刷管道介质标识（如红色代表蒸汽、绿色代表水）。
- 底涂施工：管道内壁涂刷乙烯基酯底涂，厚度 30-50μm，固化 4-6h；
- 胶泥涂抹：将调配好的鳞片胶泥（树脂：固化剂：鳞片 = 100:2:35）用刮板均匀涂抹在管道内壁，分两层施工（第一层 1.5mm，固化 24h 后涂第二层 1.0mm），总厚度 2.5mm；
- 固化养护：常温养护 7 天，固化度≥90%（巴氏硬度≥35HBa）；
- 检测验收：用内窥镜检查内壁涂层，确保无针孔、空鼓。
- 防腐胶带缠绕：涂刷环氧底涂后，缠绕聚乙烯冷缠带，重叠宽度≥带宽的 50%，确保紧密贴合；
- 面漆施工：架空管道额外涂刷氟碳面漆，厚度 60μm，抗紫外线老化；
- 埋地防护：缠绕三层聚丙烯增强纤维带，增强抗土壤磨损能力。
埋地钢管道仅靠防腐层不够，需配套阴极保护防止防腐层破损处腐蚀，分为两种方式：
- 牺牲阳极阴极保护
- 材料：选用锌阳极、镁阳极（适合土壤电阻率低的区域）；
- 施工：将阳极与管道焊接连接，埋设在管道两侧（距离管道 1-3m），阳极与管道之间填充膨润土（降低接触电阻）。
- 强制电流阴极保护
- 组成：外加电源（恒电位仪）+ 辅助阳极（高硅铸铁）+ 参比电极；
- 原理：通过外加电源使管道成为阴极，抑制金属腐蚀，适用于长距离、高土壤电阻率的管道。
- 定期检测：埋地管道每 1-2 年检测一次防腐层完整性和阴极保护电位；架空管道每 3 年检查一次涂层老化情况；
- 破损修补：发现防腐层破损，及时打磨破损区域（扩大至完好涂层 50mm），补涂底漆和面漆，或采用热收缩套修补；
- 阴极保护维护：定期检查牺牲阳极消耗情况，及时更换；强制电流系统定期校准恒电位仪参数；
- 介质控制：避免输送非设计介质（如耐稀酸管道禁止输送浓酸），控制介质温度在防腐层耐温范围内。
